6月12日，管道局自主研發的在役油氣管道角焊縫自動焊技術，在中緬管道（貴州段）工業應用成功，填補了國內空白。該技術的研發，使在役管道焊接作業時間和人員成本均減少50%以上，成為管道局落實集團公司提質增效專項行動中的重要舉措。

在役管道自動焊施工中，維搶修管件與在役管道連接處通常存在1毫米至5毫米的不均勻間隙，如果采用傳統手工電弧焊的焊接工藝，則質量、安全風險較大，而使用自動焊的關鍵技術還處于瓶頸期。為了實現突破，搶險中心研究團隊經過6個月的環角焊縫金相實驗，最終摸索出一套適用于不同焊接位置、不同組對間隙的焊接工藝參數，成功破解難題。

搶險中心在役油氣管道焊接自動焊技術帶頭人陳娟介紹：在役油氣管道自動焊焊接工藝和裝備的研制成功，可有效規避維搶修管件焊接過程中的人為因素，既能保證質量，也能節省大量人力物力。貴州省氣候環境、地質條件復雜，此次成功實現工業應用，也證明了該技術適用于全天候的施工環境。

其實早在2018年初，搶險中心就開始著手大口徑高鋼級在役油氣管道自動焊技術的研究，并成功研制出適用于管徑大于等于813毫米的在役管道修復套袖的自動焊接裝備，制訂了滿足X80大口徑在役管道焊接修復套袖的自動焊接工藝，實現了在役管道修復作業的機械化流水作業。2019年7月30日，《在役油氣管道自動焊接科研成果》通過了專家評審，填補了我國在役油氣管道行業修復技術的空白，為大口徑、高鋼級油氣管道的安全性運行提供技術保障。